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为了便于适应，员工可以保持个人工作站不变。但5S的照建议完成的。其中包括：
- 引入“黄金法则”概念，从两个方面确立员工的责任：对自己的工作负责，对团队的成果负责；
- 创建具有单一工作文件夹树的通用计算机结构；
- 收集全体员工有效的解决方案和建议。
尽管已经做好了前期准备
但由于员工 WhatsApp 号码 抵制变革，实施被推迟了六个月。他们中的许多人拒绝做出改变，认为他们的工作场所已经组织得非常好了。克服这种阻力需要花费大量的时间和精力。
自2006年以来，通过实施5S，生产效率 欧盟委员会回复拉脱维亚称 和产品质量提高了16％。这导致：
- 减少文件流通所需的时间（文件不 柬埔寨号码 再丢失，并且可以电子版和纸质形式获取）；
- 加强纪律，从而降低缺陷率；
- 事故数量减少，解决事故所需的时间减少；
- 团队整体的情绪氛围得到了改善，员工之间不再以“出了问题谁负责”为由去澄清关系。
认识到员工心理态度的重要性，以及为了巩固成果和保持员工的积极情绪，管理层开始每季度奖励遵守 5S 要求最好的员工和部门。
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5S系统与其他精益工具的关系
经验表明，在任何制造企业中，5S、标准化作业、改善和可视化等精益工具的应用主要集中在设备周围。新乡重夫 (Shigeo Shingo) 和中岛精一 (Seiichi Nakajima) 等日本工程师开发了许多改善设备性能的概念，并将其融入精益制造系统。其中最著名的三个包括：
- 快速转换设备（SMED），
- 整体设备效率（OEE），
- 全面制造维护（TPM）。
另一方面，由于5S，在企业层面应用精益方法和概念变得更加容易；如果没有它，这些政策就可能长期得不到有效实施和维持。 5S 方法在 TPM 概念中起着关键作用，构成了其基础。